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Recomendaciones para la Fabricación de Modelos de Poliestireno: Minimizar los Calcinados

19.04.2017

Uno de los mayores defectos en la fundición son los calcinados. Generalmente es debido a que la pieza dispone de puntos calientes y que no habiendo una refractariedad suficiente, la arena se calcina y se pega al fundido, originando:

  • Aumento en el tiempo de rebabado de las piezas.
  • Penetración de arena y pintura refractaria, dificultando el mecanizado.

Para evitar las calcinaciones, se recomienda a la hora de diseñar las piezas, que los accesos (huecos) sean lo mas amplios posibles, de tal forma que se pueda prensar la arena con la mano. En este sentido, a continuación se muestran ejemplos de diseños desfavorables para evitar la aparición de calcinados.

1. Salida de Retales

Las salidas de retales menores a 30 mm se tienen que dejar cerradas en el modelo ya que en pasos estrechos se calcina la arena.

Ejemplo 1. Calcinados

2. Salida de Retales: Desahogos

Se deben intentar evitar la realización de los desahogos mostrados en la siguientes fotografía ya que generan calcinados. Estos calcinados además de incrementar el tiempo de rebabado, generan dificultades e incremento en el tiempo de mecanizado.

Ejemplo 2. Calcinados

3.Alojamiento de columna o casquillo de guiado

Se ha dejado un espacio en la parte trasera y lateral estrecho donde ha calcinado la arena. Son zonas difíciles de moldear e imposibles de rebabar. Para evitar la calcinación no se debería de haber generado estos huecos.

Ejemplo 1. Calcinados

3. Zonas estrechas (Inferiores a 50 mm)

Se han generado puntos calientes y de difícil prensado de la arena, por lo que se han generado los consiguientes calcinados. Para evitar esto los huecos no deberían ser menores a 120 mm.

Ejemplo 2. Calcinados

4. Conjunto de pasos y librados muy estrechos

Se han generado puntos calientes y de difícil prensado de la arena. A la hora de diseñar, se tiene que proveer la posibilidad de introducir la arena.

Ejemplo 4. Calcinados